Linoleum | Technisch Weekblad
Nieuws

Linoleum

Mark Plekker | vrijdag 22 oktober 2004
Bouw & Civiele Techniek, Vervoer & Logistiek

Vijftig procent van alle linoleum in de wereld komt bij Forbo Flooring uit Assendelft vandaan. Het bedrijf, in 1898 opgericht als de NV Nederlandse Linoleum Fabrieken, maakt vloerbedekking op basis van typisch negentiende-eeuwse ingrediënten als lijnolie, hars, kalksteen, houtmeel en jute. Marmoleum is daarvan de bekendste variant. Een ambachtelijk proces in een moderne productieomgeving.

Chemisch ingenieur Bram Delfos is verantwoordelijk voor de productie. Hij typeert het volcontinu productieproces, waar driehonderd mensen voor nodig zijn, als modern en ambachtelijk tegelijk. ‘Er is een groot aantal momenten in de productie waarbij de kwaliteit van het halffabrikaat op basis van gevoel en ervaring wordt ingeschat. En omdat natuurlijke grondstoffen verwerkt worden, kan er variatie in de kwaliteit zitten die om aanpassingen in de productie vraagt. We proberen ook na ruim honderd jaar het productieproces beter te doorgronden, want we weten op sommige punten nog steeds niet precies hoe dat verloopt.’

‘We doen er gemiddeld een maand over om marmoleum te produceren. Het proces is in vijf stappen opgedeeld. De eerste fase is de oxidatie van lijnolie en de hars’, vertelt Delfos. In afgesloten ketels worden de bestanddelen onder verhitting en roeren geoxideerd. Hierdoor vormen zich lange ketens en die een sterk vernette substantie oplevert, cement genaamd. In deze fase ontstaat ook de typische marmoleum-geur. Het cement moet ongeveer een week rijpen om de vernetting goed de kans te geven. De kwaliteit van het cement, een bruin-goudkleurige plakkerige pasta, wordt door een medewerker op gevoel en ervaring beoordeeld.

De oxidatiefase is een batch-proces waarbij steeds een bepaalde hoeveelheid halffabrikaat wordt aangemaakt. ‘We zijn er inmiddels ook in geslaagd de oxidatie als continuproces in te richten. Hierdoor kunnen we meer de kant van de procesindustrie opgaan. Een mooi voorbeeld van een belangrijke procesinnovatie’, meent Delfos.

Het gestorte plakkerige cement wordt in met kalk bepoederde bakken naar de Mengerij getransporteerd. Daar worden de droge bestanddelen, houtmeel, kalksteen en scrap, gemengd tot granulaat. Scrap bestaat uit afgekeurde stukken marmoleum die worden gerecycled. In de mengerij wordt ook de kleurstof toegevoegd. Het granulaat wordt op de stofzolder op kleur in hoopjes naast elkaar gestort om een dag te rusten.

De derde fase is het kalanderen. Een kleine shovel schept op de stofzolder van de kleurige bergjes een granulaatmengsel in bakken voor transport naar de pers.

Het granulaat wordt op een jute ondergrond geperst. De meeste vloeren hebben twee lagen. Een effen basislaag en de gekleurde toplaag. Tijdens het kalanderen krijgt de vloer ook zijn karakteristiek motief. Dat gebeurt door het granulaat in de lengte en breedte richting uit te drukken. Hierdoor ontstaat het gemarmerde effect. Kort na de pers bevindt zich op een verhoging een goed uitgelichte schouwplaats. Op het oog wordt aan de hand van een staal beoordeeld of de structuur en het motief van het voorbij trekkende materiaal voldoen aan de vereisten.

In dit stadium verdwijnt de lange baan (de maximale lengte is negen kilometer) door een spleet in de muur naar de enorme droogkamers van 17 meter hoog en een meter of vier breed.

In totaal staan er bij Forbo 56 kamers naast elkaar. Hier moet het materiaal drie weken uitharden.

‘Ook dit is weer zo’n ambachtelijk moment in de productieketen’, zegt Delfos. ‘Die drie weken is een gemiddelde. De kwaliteitsmanagers beoordelen of het product klaar is voor de volgende fase. Zo niet dan blijft de baan wat langer in de droogkamer hangen.’

Na droging is het tijd voor de vijfde en laatste productiefase: het trimmen. De lange baan wordt weer naar een nieuwe hal gevoerd waar de vloer een laklaag krijgt, die door infrarood en gasovens meteen uithardt. Vervolgens wordt de baan op exact twee meter afgesneden en in rollen van 32 meter verpakt voor transport per monorail naar de grote opslagloods achter het fabriekscomplex in Assendelft.

‘We moderniseren het productieproces daar waar nuttig en mogelijk. Het inrichten van de oxidatie van lijnolie en hars als continuproces was een belangrijke modernisering. Maar het blijft nog steeds een uitdaging het huidige proces echt goed te doorgronden.’

Ontvang de nieuwsbrief

Meld je nu aan!